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Utilizan la nanotecnología para mejorar los brackets

Un equipo de investigadores de la UC3M, en colaboración con la empresa CEOSA-Euroortodoncia, ha desarrollado y patentado un proceso de nanotecnología con el que se obtiene un material para aparatos de ortodoncia con mayor resistencia mecánica y al desgaste, e igual transparencia. La solución consiste en utilizar unas nanopartículas muy duras de alúmina y dispersarlas de forma homogénea en la polisulfona, la matriz de polímero que se utiliza en la fabricación industrial de los llamados brackets.

En los últimos años, y con fines estéticos, se vienen usando en ortodoncia brackets a base de polímeros plásticos transparentes. Estos aparatos dentales podrían ahora ser mejorados gracias a un proceso de nanotecnología desarrollado y patentado por científicos de la Universidad Carlos III de Madrid (UC3M).

En términos generales, el tratamiento ortodóntico se efectúa empleando brackets de dos categorías genéricas, los extraíbles y los fijos, pudiendo estos estar hechos de metal, porcelana blanca o plástico transparente.

Los brackets de polímeros plásticos transparentes utilizados en las ortodoncias dentales correctoras han dado muy buen resultado en los últimos años, sobre todo por la mejora estética que suponen respecto a los metálicos, pero presentan ciertos problemas de desgaste en la boca. Nuevos avances en nanotecnología podrían ofrecer una solución a este problema.

“Estimamos la fuerza que hacen los dientes en el bracket y se nos ocurrió que la nanotecnología podría resultar útil para solucionar esta cuestión”, ha comentado Juan Baselga, responsable del grupo de Polímeros y Composites de la UC3M, en un comunicado de dicha Universidad.

La solución que han ideado los investigadores consiste en utilizar unas nanopartículas muy duras de alúmina y dispersarlas de forma homogénea en la polisulfona, la matriz de polímero que emplea la empresa colaboradora de la investigación, CEOSA-Euroortodoncia, para la fabricación industrial de los brackets. Este nuevo proceso consigue obtener un material con mayor resistencia mecánica y al desgaste, manteniendo la transparencia.

Biocompatibilidad y mayor resistencia a la abrasión

“Con esta tecnología hemos conseguido desarrollar un material que es más rígido y que tiene una notable mejor resistencia a la abrasión, por lo que resiste mejor el desgaste producido por los dientes o por los alimentos en el proceso de masticación”, explica el profesor Baselga. “Además, resulta biocompatible, algo fundamental cuando va a estar colocado en la boca, y cumple con la normativa europea para productos que van a estar en contacto con alimentos”.

La innovación permite asimismo la incorporación y dispersión homogénea de nanopartículas a una matriz polimérica en muy baja proporción. Tras este proceso basado en técnicas químicas verdes que realizan los investigadores de la UC3M, se mezclan las partículas ya dispersas con el polímero mediante técnicas de micro-extrusión y micro-inyección para fabricar la pieza final.

“Nosotros dosificamos el plástico, pues las máquinas normales lo mínimo que pueden inyectar son unos 15 gramos, cuando nuestras piezas pueden pesar 0,06 gramos… sería algo así como intentar inyectar insulina con una jeringa de caballo”, ilustra el director de la compañía, Alberto Cervera. “Y con la tecnología que estamos utilizando, la micro-extrusión y la micro-inyección, somos capaces de controlar con extrema precisión estas cantidades minúsculas de material”, añade.

Este nuevo tipo de materiales -los plásticos nanorreforzados- encuentran aplicaciones en diversos campos de la industria, según los investigadores. En concreto, la polisulfona resulta interesante en el área biosanitaria por su biocompatibilidad en desarrollos de equipos medico-quirúrgicos, donde es preciso mejorar la rigidez y la resistencia a la abrasión.

Además, también encuentra potenciales aplicaciones en la industria del automóvil o en el campo de la seguridad; por ejemplo, en el desarrollo de nuevos visores en los cascos de los bomberos.

RedacciónT21

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